现在锅炉结垢已成为一个非常普遍的现象，不仅增加燃耗，还不利于企业的经济效益，下面我们来讲解锅炉的化学用品清洗。如锅炉有泄漏和堵塞，应采取有效措施预先处理。清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性水垢样品进行分析。清洗前必须设计清洗系统并计算化学清洗剂用量。清洗前应做好设备、材料、安全用品和其它物品的准备。化学清洗系统化学清洗单位应根据锅炉结构(特别是水循环系统和水容积)，锅炉房条件、环境，清洗任务、清洗介质、清洗方式等具体情况设计化学清洗系统，清洗系统设计的基本原则如下：“碱煮”和浸泡不需要循环系统；.强制循环的热水锅炉必须采用循环清洗；清洗液可从锅炉上部或下部进入。
清洗循环系统由清洗液箱、清洗泵、临时清洗管道和锅炉的清洗回路组成，并应符合下列要求：清洗液箱应有足够的容积，保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣；清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程；清洗泵入口或清洗液箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的流通面积；清洗液的进管和回管应有足够的截面积，以保证清洗液的流量；锅炉顶部及封闭式清洗液箱顶部应设排气管，排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积；锅炉下降管应装设节流装置；清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀，含有铜部件的阀门、计量仪表管应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件，与锅炉清洗无关的管道应予堵塞；清洗系统中应有采样点；必要时可装设喷射注液装置和蒸汽加热装置；省煤器的清洗应与锅炉分开进行。清洗系统应严密不漏。系统安装完毕后应清理系统内的砂石、焊渣和其它杂物。
清洗剂和缓蚀剂的选择
锅炉“碱煮”时，一般采用由氢氧化钠、碳酸钠和磷酸三钠等组成的清洗剂。必要时可在配方中加入表面活性剂。锅炉酸洗时，酸洗剂按水垢类别选择如下：对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。对硅酸盐水垢，可采用氢氟酸或在盐酸中加入氟化物清洗。对硫酸盐水垢或硫酸盐和硅酸盐混合水垢，可预先“碱煮”然后采用盐酸或盐酸中加入氟化物清洗。锅炉酸洗时，若清洗液中Fe3+含量达到500mg/l，则应在酸洗剂中加入适量亚硫酸钠、氯化亚锡或次亚磷酸等强还原剂。添加数量可按化学反应式计算或按预先进行的小型试验确定。缓蚀剂应根据预先进行的缓蚀剂效率的测定结果来选择，测定方法见附录二。缓蚀剂的缓蚀效率应达到98%以上，并且不发生点蚀。
在选择缓蚀剂时，还应考虑缓蚀剂的毒性、臭味和水溶性等。使用缓蚀剂前应仔细检查并按包装或批号进行缓蚀剂效率测定。与锅炉清洗有关的其它药剂也应检查。
化学清洗工艺
新炉碱煮工艺应按TJ231(六)《机械设备安装工程施工及验收规范》第六册中有关工业锅炉安装的条文执行。煮炉方法见附录三。在用锅炉酸洗包括碱煮、水冲洗、酸洗、水顶酸或漂洗和钝化各阶段。碱煮和漂洗可视具体情况免做。化学清洗前，要用高速水流冲洗锅炉内部，然后清除沉渣和污物。在用锅炉的碱煮要求如下：将0.3-0.5%的氢氧化钠和0.5-1%的磷酸三钠的混合液加入锅炉内。锅炉缓慢升压，一般在24小时内使锅炉压力升至额定压力的50%，并维持24-48小时。结垢严重时，碱煮时间还可适当延长。碱煮结束后应放尽碱液，并用水冲洗直至出口水PH值小于9。
锅炉酸洗要求如下：酸洗液的浓度：盐酸4-8%，最高不超过10%；氢氟酸1-2%，若与盐酸配用取1%；氟化物0.5%(与盐酸配用)。酸洗液中必须加入缓蚀剂，其浓度根据试验结果确定。酸洗液温度不应超过60℃，酸液加热方法可采用锅外加热法或锅内加热法，见附录四。不得用炉膛明火直接加热酸液。从注酸到排酸的整个酸洗时间一般应不超过12小时。在酸洗过程中，两次盐酸浓度分析结果的差值小于0.2%，即可结束循环酸洗。浸泡酸洗时，将配制好的酸液加入锅炉内，根据水垢溶解情况浸泡一段时间后排出酸液。为提高清洗效果，酸液可在锅炉体外预先加热到50℃-60℃后再加入锅炉。本条信息网址：http://www.lxqhj.com/nd.jsp?id=89&_np=2_320
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